Tutte le applicazioni dei Virtual Twin, dalla progettazione alla produzione. Con Dassault Systèmes e Horsa

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Un supporto fondamentale per l’utilizzo del Virtual Twin nella produzione è fornito da Delmia, il brand di Dassault Systèmes che permette simulare, modellare e ottimizzare operazioni complesse in ambito produzione.

Di cos’hanno bisogno le aziende manifatturiere soprattutto in un momento di crisi industriale, come quello attuale o quello previsto per il 2025? Di un Virtual Twin, tecnologia introdotta dalla multinazionale francese di progettazione 3D Dassault Systèmes e disponibile nella sua piattaforma 3DExperience. Ma cos’è esattamente il Virtual Twin? È una versione più avanzata del Digital Twin. Mentre quest’ultimo è una copia digitale di un prodotto o processo fisico, utile per monitorarlo, il Virtual Twin fa un passo avanti: non si limita a rappresentare qualcosa in modo statico, ma può integrare dati real time, simulazioni avanzate e informazioni sul contesto in cui quel prodotto o processo opera.

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Facciamo un esempio, per capire. Il Digital Twin di un macchinario mostra come funziona e monitora eventuali guasti. Il Virtual Twin, invece, può simulare come quel macchinario interagirà con altri sistemi, come sarà usato dai lavoratori e come si comporterà in condizioni specifiche, come un carico di lavoro elevato o un ambiente ostile. Può anche suggerire miglioramenti o prevenire malfunzionamenti.

E perché è particolarmente utile in tempi di crisi? Ad esempio, perché il Virtual Twin aiuta anche a rispondere più velocemente ai cambiamenti del mercato. Se una fabbrica ha bisogno di riconfigurare le sue linee di produzione perché la domanda di un prodotto cresce o cala improvvisamente, il Virtual Twin permette di pianificare tutto in modo efficiente, senza fermare l’attività. Inoltre, è uno strumento prezioso per ottimizzare la logistica, simulando rotte di trasporto più rapide o economiche, e per ridurre l’impatto ambientale, scegliendo materiali e processi più sostenibili.

Ecco, di tutte le applicazioni del Virtual Twin, dalla progettazione alla produzione, dalla supply chain alla sostenibilità, abbiamo parlato con Chiara Bogo, strategy & marketing senior director di Dassault Systèmes, e con Silvia Vaccari, sales manager di Horsa, partner e system integrator di Dassault Systèmes in occasione di Industria Italiana Summit.

Progettazione e sviluppo: come il virtual twin permette di anticipare problemi, ridurre errori costosi e ottimizzare i prodotti prima ancora della produzione fisica

Chiara Bogo, marketing director Europa Mediterranea di Dassault Systèmes Italia

Come si accennava, per Chiara Bogo il Virtual Twin «permette di simulare innumerevoli scenari di utilizzo, esplorare diverse configurazioni e validare le scelte progettuali, ridurre i tempi di progettazione e migliorare le funzionalità e il design prima ancora di avviare la produzione». Questo approccio consente di anticipare problemi e ridurre sensibilmente il rischio di errori costosi, che in passato venivano scoperti solo durante la produzione o dopo il lancio.

Un esempio pratico è quello dell’industria automobilistica, dove il Virtual Twin può essere utilizzato per testare il comportamento di un motore a temperature estreme, come nei climi polari o desertici. Questa simulazione aiuta a individuare potenziali criticità, come il surriscaldamento o problemi di accensione, e a implementare soluzioni mirate prima che il motore venga prodotto.

Anche nell’elettronica di consumo il Virtual Twin si rivela fondamentale: ad esempio, per progettare uno smartphone, l’azienda può simulare come si comporterà il dispositivo in caso di caduta o esposizione a umidità e polvere. Ciò permette di scegliere materiali più resistenti o di migliorare il design della scocca per ridurre i danni.

Nel settore aerospaziale, invece, un produttore di aerei può utilizzare il Virtual Twin per ottimizzare l’aerodinamica di un’ala, testando digitalmente migliaia di configurazioni diverse per garantire la massima efficienza nei consumi di carburante. Questo processo, che in passato avrebbe richiesto prototipi fisici complessi e costosi, oggi viene svolto interamente nel mondo digitale, risparmiando tempo e risorse.

In pratica, grazie a questa capacità di simulazione, il Virtual Twin non solo accelera i tempi di sviluppo, ma garantisce che i prodotti finali siano di qualità superiore, perfettamente adattati al loro contesto di utilizzo e in linea con gli obiettivi aziendali.

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Produzione e ottimizzazione dei processi: come il Virtual Twin migliora la collaborazione tra reparti, ottimizza i flussi produttivi e riduce i tempi di inattività operativa

Silvia Vaccari ricopre il ruolo di sales manager in Horsa.

Quando si passa alla produzione, il Virtual Twin dimostra la sua capacità di migliorare la continuità digitale all’interno dell’azienda. Per Silvia Vaccari «con il Virtual Twin possiamo abbattere i silos tra i diversi reparti aziendali, migliorando la comunicazione e la collaborazione. Questo consente di garantire che i dati di progettazione siano perfettamente allineati con i processi produttivi, ottimizzando il flusso di lavoro».

Un esempio pratico di applicazione è il caso di un produttore di elettrodomestici che, utilizzando il Virtual Twin, simula l’intera linea di assemblaggio per identificare colli di bottiglia o inefficienze nei macchinari prima che la produzione fisica inizi. Questo approccio permette di apportare modifiche in anticipo, ottimizzando i flussi di lavoro e prevenendo interruzioni. Allo stesso modo, un produttore automobilistico può testare virtualmente il processo di assemblaggio di un veicolo, rilevando possibili interferenze tra robot o configurazioni inefficaci, e correggerle senza dover interrompere la produzione esistente. Anche nell’industria alimentare, un’azienda che produce lattine per bevande può verificare digitalmente la sincronizzazione delle macchine per evitare sprechi e massimizzare la produttività.

Un supporto fondamentale per l’utilizzo del Virtual Twin nella produzione è fornito da Delmia, il brand di Dassault Systèmes che permette simulare, modellare e ottimizzare operazioni complesse in ambito produzione. Delmia permette alle aziende di testare nuovi layout produttivi, pianificare interventi migliorativi e garantire che tutti i reparti aziendali lavorino in sintonia. Le simulazioni realizzate con questa soluzione consentono di prevedere e risolvere problemi prima che si verifichino nel mondo reale, riducendo i tempi di inattività e aumentando la produttività complessiva.

In sostanza, Delmia funge da cuore operativo per il Virtual Twin, traducendo i dati e le simulazioni in azioni concrete e ottimizzando ogni aspetto delle operazioni. Grazie a questa combinazione di tecnologie, le aziende possono non solo migliorare le loro prestazioni, ma anche rispondere con maggiore flessibilità e rapidità ai cambiamenti del mercato, mantenendo un vantaggio competitivo significativo.

Delmia permette alle aziende di testare nuovi layout produttivi, pianificare interventi migliorativi e garantire che tutti i reparti aziendali lavorino in sintonia.

Gestione della supply chain: come il Virtual Twin offre flessibilità operativa, ottimizza la logistica e aiuta le aziende a rispondere alle fluttuazioni del mercato globale

La gestione della supply chain è un ambito in cui il Virtual Twin si dimostra particolarmente efficace, soprattutto in un contesto globale sempre più complesso, segnato da instabilità geopolitica, scarsità di materie prime e fluttuazioni della domanda. Questa tecnologia consente alle aziende di simulare e ottimizzare sia la logistica che la produzione, adattandosi rapidamente ai cambiamenti. Per Chiara Bogo «il Virtual Twin della supply chain consente di simulare e ottimizzare la logistica e la produzione in risposta alle fluttuazioni del mercato».

Un esempio pratico è il caso di un produttore di componenti elettronici con stabilimenti distribuiti su più continenti. In un periodo di scarsità di semiconduttori, grazie al Virtual Twin, l’azienda può simulare come riallocare la produzione tra diversi impianti per ottimizzare l’uso delle risorse disponibili e soddisfare le richieste dei clienti senza ritardi significativi. Questa riconfigurazione digitale permette di evitare interruzioni nella supply chain e garantire una continuità operativa.

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Allo stesso modo, un’azienda del settore automobilistico che si trova a dover rispondere a un’improvvisa impennata della domanda di un modello specifico può utilizzare il Virtual Twin per simulare come spostare la produzione da un impianto meno strategico a uno più vicino ai mercati chiave, riducendo i costi di trasporto e i tempi di consegna.

Digital twin e virtual twin sono al centro dell’innovazione per ottimizzare progettazione, produzione, supply chain e sostenibilità. Il focus su sicurezza, intelligenza artificiale, realtà aumentata e competitività per pmi e grandi imprese. Ne abbiamo parlato a Industria Italiana Summit con Silvia Vaccari (Horsa) e Chiara Bogo (Dassault Systèmes)

Il Virtual Twin non si limita a ottimizzare la produzione, ma è fondamentale anche per la logistica. Un esempio in questo ambito è dato da un’azienda alimentare che deve garantire la distribuzione di prodotti freschi a livello internazionale. Grazie al Virtual Twin, può simulare diverse rotte di trasporto, analizzando variabili come il costo del carburante, i tempi di transito e le emissioni di CO₂. Questa analisi consente di scegliere la soluzione più efficiente e sostenibile, riducendo i costi e minimizzando l’impatto ambientale.

Infine, per un’azienda che opera nella moda e che deve affrontare ritardi nei porti internazionali, il Virtual Twin può simulare scenari alternativi, come la redistribuzione delle spedizioni verso rotte meno congestionate o la modifica delle tempistiche di produzione per rispettare le date di lancio delle collezioni.

Sostenibilità: il Virtual Twin come strumento chiave per ridurre l’impatto ambientale, promuovere l’economia circolare e rispondere alle nuove esigenze normative

Un aspetto centrale del Virtual Twin è il suo contributo alla sostenibilità, un tema cruciale per le aziende moderne, che si trovano sempre più spesso a bilanciare esigenze economiche con obiettivi ambientali. Per Chiara Bogo, «le scelte progettuali fatte nelle prime fasi dello sviluppo di un prodotto determinano l’impatto ambientale non solo durante la produzione, ma per tutto il ciclo di vita del prodotto, compreso il fine vita» Grazie al Virtual Twin, le aziende possono simulare e analizzare l’impatto di diverse opzioni di materiali, processi e configurazioni, optando per soluzioni che riducano il consumo energetico e minimizzino gli sprechi.

Dassault Systèmes analizzerà le ultime sfide e il modo in cui il settore utilizza la piattaforma 3Dexperience per decarbonizzare l’aviazione commerciale

Un esempio pratico è rappresentato da un produttore di elettrodomestici che utilizza il Virtual Twin per scegliere tra due diversi tipi di plastica per un nuovo modello di lavatrice. Attraverso le simulazioni, l’azienda può valutare quale materiale abbia un minore impatto ambientale, sia in termini di consumo di energia durante la produzione, sia in termini di smaltimento a fine vita. Questa analisi consente di prendere decisioni informate e sostenibili senza rallentare il processo di sviluppo.

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Nel settore automotive, un costruttore che utilizza il Virtual Twin può simulare l’impatto ambientale della scelta tra una lega di alluminio riciclata e una standard per un nuovo modello di veicolo elettrico. Considerando variabili come l’energia necessaria per la lavorazione e il peso del materiale, l’azienda può ottimizzare non solo la sostenibilità della produzione, ma anche le prestazioni del veicolo, riducendo il consumo di energia durante l’uso.

Silvia Vaccari evidenzia l’importanza di documentare questi sforzi di sostenibilità: «Le aziende devono essere in grado di fornire report dettagliati sull’impatto ambientale dei loro prodotti per poter competere nei mercati internazionali. Le soluzioni offerte da Dassault Systèmes permettono di automatizzare gran parte di questo lavoro, riducendo i costi e migliorando l’accuratezza dei dati»

Ad esempio, un’azienda alimentare che produce imballaggi può utilizzare il Virtual Twin per simulare diversi scenari di trasporto e materiali, scegliendo soluzioni che riducano le emissioni di CO₂ durante la distribuzione. Inoltre, i dati raccolti possono essere trasformati in report conformi a normative internazionali, come l’ISO 14044, facilitando la comunicazione trasparente con i clienti e il rispetto degli standard richiesti.

Il Virtual Twin offre anche strumenti utili per promuovere un approccio orientato all’economia circolare. Un produttore di mobili, ad esempio, può simulare come i componenti di un prodotto possano essere smontati e riutilizzati a fine vita, riducendo la quantità di rifiuti inviati in discarica. In questo modo, il Virtual Twin non solo aiuta a migliorare la sostenibilità aziendale, ma supporta anche modelli di business innovativi e responsabili.

Il Virtual Twin è un alleato strategico per identificare opportunità di miglioramento continuo, ridurre i consumi energetici e ottimizzare l’utilizzo dei materiali. In un mondo in cui la sostenibilità è diventata un elemento imprescindibile per la competitività, questa tecnologia si rivela uno strumento indispensabile per costruire un futuro più verde e responsabile.



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