Industria, dove si studia come renderla più sostenibile nel concreto

Bologna – Il futuro dell’industria si scrive oggi. Nel cuore della packaging valley emiliana, Schneider Electric ha da poco ampliato il suo Innovation Hub di Casalecchio di Reno, un polo tecnologico creato nel 2018 e pensato per contribuire allo sviluppo del tessuto industriale italiano nell’ambito della transizione 5.0. Wired ha avuto la possibilità di dare uno sguardo all’interno e di farsi raccontare quali sono le attuali frontiere. Il senso di fondo è chiaro: oltre alla promozione di nuove tecnologie, per un’industria sempre più digitalizzata e sostenibile occorre ripensare i processi produttivi e il ruolo delle persone.

Tecnologie avanzate come digital twin, realtà aumentata e intelligenza artificiale si combinano tra loro per promuovere lo sviluppo di applicazioni concrete. Queste soluzioni possano ottimizzare l’intero ciclo produttivo, simulando scenari complessi e identificando aree di miglioramento prima che i problemi si manifestino. E la capacità di previsione è particolarmente utile per le piccole e medie imprese, che costituiscono la spina dorsale del sistema produttivo italiano e spesso non hanno le risorse per gestire grandi progetti di innovazione.

L’esistenza stessa di un hub del genere dice molto: le imprese non devono solo dotarsi di tecnologie, ma avviare un dialogo con chi quelle tecnologie le sviluppa e le distribuisce. Le aziende – specialmente all’interno di spazi come questo – possono tastare con mano soluzioni su misura, partecipare a workshop e sviluppare prototipi scalabili, riducendo il rischio di errori e ottimizzando le risorse. Un altro aspetto riguarda l’adozione di un approccio realistico e graduale: partire da piccoli progetti pilota, misurarne i risultati e poi, solo successivamente, implementare le soluzioni su larga scala.

Per una transizione sostenibile e interconnessa

Il digital twin, forse la tecnologia più chiacchierata all’interno del polo bolognese (e non solo), consente alle aziende di simulare e ottimizzare i processi produttivi in un ambiente virtuale, riducendo costi e tempi di sviluppo. Oltre a migliorare l’efficienza energetica e ridurre le emissioni, rispondendo alle crescenti esigenze di sostenibilità, permette di ottenere un vantaggio competitivo in un mercato sempre più attento alle normative di tutela dell’ambiente. Inoltre le piattaforme di automazione universale permettono di integrare macchinari e sistemi eterogenei in un unico ecosistema digitale, migliorando l’interoperabilità e la flessibilità operativa. Pensate per generare modelli digitali sia in fase di progettazione sia di realizzazione, possono essere utili anche per migliorare la formazione del personale e per semplificare la manutenzione degli impianti e dei sistemi produttivi. Numeri alla mano, l’utilizzo di un gemello digitale per l’industria potrebbe, in alcuni casi, dimezzare il time to market e il tempo di messa in opera di un macchinario, con benefici tanto energetici quanto economici.

Un altro elemento centrale di questi sistemi è la control room, che consente il monitoraggio remoto delle macchine installate presso aziende e stabilimenti in tutto il mondo. Attraverso l’uso di intelligenza artificiale e algoritmi di machine learning, in questa stanza virtuale vengono analizzati i dati in tempo reale, identificando inefficienze o malfunzionamenti. Questo approccio non solo riduce i tempi di inattività, ma contribuisce anche a una manutenzione predittiva più efficace, evitando interventi costosi e non pianificati.

Formazione, competenze e inclusività

Un centro dedicato all’innovazione nell’automazione aziendale non può limitarsi allo sviluppo di tecnologie avanzate, ma dovrebbe anche fungere da laboratorio educativo per affrontare il divario di competenze tra domanda e offerta nel settore industriale. Secondo un’indagine di mercato svolta da Omdia per Schneider Electric, il 45% delle aziende ritiene che la digitalizzazione determinerà la creazione di nuovi profili professionali nell’ambito delle tecnologie operative, e per il 70% delle realtà interpellate aiuterà ad affrontare la carenza di personale. Creare sinergie con scuole tecniche, università e istituzioni locali può dare vita a programmi formativi e progetti di ricerca mirati a preparare una forza lavoro adeguata alle sfide del futuro.